製造業が抱える10の課題とは？現場で役立つ対策を解説

国内の製造業は、原材料費やエネルギーコストの高騰、人手不足など、さまざまな課題に直面しています。しかし、このような外部環境の変化だけでなく、企業内部にも解決すべき課題が数多く存在します。

これらの課題に対応し、企業の収益性と競争力を高めるためには、製造現場だけでなく、調達、設計、営業などの関連部門も含めて、業務の改善や効率化を進めることが重要です。

現在、製造業が抱える主な課題として、以下の10項目が挙げられます。

◆製造業が抱える10の課題

この記事では、インターファクトリーでマーケティングを担当している筆者が、国内製造業が抱える10の課題を整理したうえで、課題解決に向けた具体的な取り組みや、業務効率化の方法について詳しく解説します。

国内製造業の現状

経済産業省の「2026年版ものづくり白書」では、製造事業者の事業に影響を及ぼす社会情勢の変化について、以下の調査結果が公表されています。

◆製造業の事業に影響を及ぼす社会情勢の変化

出典：経済産業省「2026年版ものづくり白書（p16）」をもとに筆者作成

グラフからも分かる通り、「原材料価格の高騰」を挙げた事業者が85.8％と最も多く、次いで「人材・労働力不足」が70.9％、「エネルギー価格の高騰」が65.2％となっています。

このように、国内製造業を取り巻く事業環境は厳しい状況が続いています。特に、原材料費や人件費などのコストが上昇する一方で、その増加分を販売価格へ十分に転嫁できなければ、企業の利益率は低下してしまいます。

また、国内市場の成熟や海外企業との競争などを踏まえると、従来と同じ製品を同じ方法で生産し続けるだけでは、競争力を維持することが難しくなるリスクもあります。

こうした状況下において、製造業には単なるコスト削減だけでなく、限られた経営資源を有効に活用し、製品やサービスの付加価値を高めていくアプローチが求められます。

そのためには、製造現場の改善にとどまらず、設計・調達・製造・販売といった業務全体を俯瞰して見直し、生産性の向上やスピーディな経営判断につなげることが重要です。

製造業が抱える10の課題

製造業が直面している課題は、原材料費やエネルギーコストの高騰といった外部環境の変化だけではありません。企業内部の業務フローや情報連携など、社内にもさまざまな課題が存在します。

ここからは、製造業が抱えている代表的な10の課題について、実際の現場で起こり得る具体的な問題を交えながら解説します。

課題① 人手不足と技術・技能継承の難しさ

製造業では、生産現場における人材確保と、ベテラン社員が持つ技術や技能を次世代へ継承することが課題となっています。

特に、長年の経験によって身につけた加工条件の微調整や不良品の判別などは、一般的なマニュアルだけでは伝えにくいものです。このような経験や勘に基づくノウハウは「暗黙知」と呼ばれ、特定の担当者に依存しやすい特徴があります。

例えば切削加工では、工具の摩耗状態や加工時の振動、切削音などから異常を察知し、熟練作業者が条件を細かく調整することがあります。しかし、その判断基準が明文化されていなければ、経験の浅い新人が同じ状況に直面しても対応は困難です。

また、技能継承には指導する側の人材と時間も欠かせません。厚生労働省の「2026年版ものづくり白書」によると、能力開発や人材育成に問題を抱える製造事業所のうち、62.8％が「指導する人材が不足している」、45.4％が「人材育成を行う時間がない」と回答しています。

◆製造業における能力開発や人材育成に関する問題点の内訳

出典：厚生労働省「2026年版ものづくり白書」（p7）

人材不足への対応には採用強化や定着率の向上が欠かせませんが、同時に、ベテランの暗黙知を作業手順書や動画などで可視化し、組織的に技能を継承できる体制を整えることが重要です。

課題② 原材料費・エネルギーコストの高騰

近年、原材料費やエネルギーコストの高騰が続き、製造原価を押し上げる大きな要因となっています。金属材料や樹脂などの素材価格だけでなく、工作機械や加熱炉を稼働させるための電力・燃料費の上昇も原価に直接圧迫します。

例えば鋳造や熱処理など、大量の熱エネルギーを必要とする工程では、エネルギー価格の高騰がダイレクトに収益悪化を招きます。

製造業では原材料費や労務費などを積み上げて製造原価を算出しますが、コスト上昇分をすべて製品価格に転嫁できるわけではありません。特に価格交渉が難しい場合、原価率が上昇して利益率が低下する可能性があります。

そのため、製品別・工程別の原価を正確に把握し、根拠に基づいた価格転嫁の交渉や製造プロセスの合理化を進めることが重要です。

課題③ 「生産性の向上」と「品質の維持・向上」の両立の難しさ

生産効率を高めながら製品の品質を安定させることも、製造業における重要なテーマです。

製造現場では「チョコ停（※1）」や「段取り替え（※2）」によって設備の稼働率が低下することがあります。また、加工不良や組立ミスが発生すれば、手直しや再加工、廃棄などの追加コストが発生し、収益を圧迫します。

一方で、生産数量や作業スピードばかりを優先すると、検査工程への負担が増大し、不良品の見逃しや重大な品質トラブルを招きかねません。

そのため製造業では、品質（Quality）・コスト（Cost）・納期（Delivery）の「QCD」を総合的に管理し、稼働状況や不良率、歩留まりなどの指標を正確にモニタリングしながら、生産性と品質の最適なバランスを図ることが求められます。

◆用語解説

※1 チョコ停：設備のトラブルやワークの詰まり、センサーの誤検知などによって、生産ラインが一時的に停止する現象。短時間でも頻発すると大幅な生産ロスにつながる
※2 段取り替え：製造する製品や品種を切り替える際に行う準備作業。金型や工具の交換、条件設定、試運転などが該当する

課題④ 設備の老朽化と設備投資の負担

国内の製造業では、生産設備の老朽化による生産効率の低下や、設備の維持・更新にかかるコスト負担が深刻化しています。

経済産業省の調査によると、国内の製造現場では使用年数10年以上の工作機械が6割以上を占めており、いわゆる設備の「ビンテージ化」が進んでいる実態が指摘されています。

（前略）一方、国内の製造現場では、使用年数10年以上の工作機械が6割以上を占めており、いわゆるビンテージ化が進んでいる。背景として、国内工作機械メーカーのきめ細かな保守により、工作機械の寿命が長期化していることに加え、ユーザー企業が設備投資への費用コストを圧縮するため、法定耐用年数以降も工作機械を使い続けていることが挙げられる。また、2000年代半ば以降、我が国の工作機械の受注構造は内需主導から外需主導へ転換しており、この要因の一つとして、国内ユーザー企業が製造拠点を海外に移転し、国内製造拠点における設備更新が後回しとなったことが考えられる。

引用：経済産業省「2026年版ものづくり白書 第4章第2節 製造業の設備投資動向」

工作機械や生産設備は、長年使い続けることで摩耗や劣化が進み、突発的な故障リスクが高まります。古い設備ではすでに交換部品の供給が終了しているケースもあり、一度故障すると長期間ラインが停止してしまう恐れがあります。

一方で、設備更新には多額の投資が必要です。最新設備によって歩留まりや生産能力の向上が見込めるとしても、投資対効果の確証が持てなければ、更新の決断は容易ではありません。

そのため、設備の稼働実績やメンテナンス履歴をデジタルで管理し、故障後に修理する「事後保全：BM（※3）」から、定期点検や計画的部品交換を行う「予防保全：PM（※4）」へと運用を移行していくことが重要になります。

◆用語解説

※3 事後保全（BM：Breakdown Maintenance）： 設備が故障・停止してから修理や部品交換を行う保全方法
※4 予防保全（PM：Preventive Maintenance）： 故障を防ぐため、事前に点検周期を決めて部品交換やメンテナンスを行う手法

課題⑤ アナログ業務の多さと、データの連携・活用の遅れ

製造現場や管理部門には、紙の帳票や手作業のExcelに依存したアナログ業務が未だ多く残っており、デジタル化による業務効率化が特に大きな課題となっています。

一例として、製造現場で作成した作業日報や出荷伝票を、事務担当者が基幹システムへ打ち直す「転記作業」が挙げられます。こうした運用は、二重入力の手間を生むだけでなく、入力ミスや伝達漏れが発生しやすくなります。

また、実際の出荷や入庫からシステム反映までにタイムラグが発生すると、帳簿上のデータと実在庫が乖離し、正確な在庫管理や納期回答が難しくなります。製品の仕様書や図面が担当者個人のPC内に散在している場合、最新データの検索や更新確認だけでも多くの時間を浪費してしまいます。

製造業のDXにおいては、単に紙をPDF化するだけでなく、一度入力されたデータが製造・購買・営業など関連部署全体へスムーズに連動する仕組みを構築することが肝要です。

課題⑥ 部門間（設計・製造・営業）における製品情報の分断

製造業では、部門ごとに異なるツールや台帳で情報を管理している結果、組織全体でデータが共有できない「データサイロ化」が深刻な課題となっています。

データサイロ化とは、部門やシステムごとにデータが孤立し、組織横断での連携や利活用が阻害されている状態を指します。

例えば、設計変更によって製品の材質や寸法が変更された場合、その情報は製造現場だけでなく、営業部門や購買部門、品質管理部門にも即座に共有されなければなりません。しかし、部門ごとに異なるExcelや基幹システムを使っていると変更通知が行き届かず、現場で古い図面に基づいて加工が進んでしまうトラブルが起こり得ます。

こうした情報の齟齬は、手戻り作業の発生や誤った仕様での見積もり提出など、直接的なコスト増や顧客の信用失墜につながります。

そのため、設計変更履歴や図面の「版管理（※5）」を一元化し、関係部門が常に同一の最新情報を確認できる環境を整備することが重要です。

なお、データサイロ化については、下記記事でより詳しく解説しておりますので、あわせてご覧ください。

関連記事：データサイロ化とは部門間の情報が分断され共有できない状態

◆用語解説

※5 版管理（バージョン管理）： 図面や仕様書の改訂履歴を正確に記録し、どのバージョンが最新版であるかを誰でも識別できるように管理すること

課題⑦ サプライチェーンの混乱によって調達・生産への支障

原材料や部品の調達から製造・物流・販売までを円滑につなぐサプライチェーンの強靭化は、製造業の存続に関わる課題です。近年の国際情勢の緊迫化や自然災害、輸送網の混乱により、資材を計画どおりに入手できないリスクが高まっています。

経済産業省の「2026年版ものづくり白書」でも、通商摩擦に伴う関税措置や特定半導体の供給逼迫などが、製造業の生産計画に影響を与えたことが報告されています。

出典：経済産業省「2026年版ものづくり白書 第4章第2節 製造業の設備投資動向」

特に、特定部品を1社のみから仕入れる「シングルソーシング（※6）」を採用している場合、その取引先の稼働停止がそのまま自社のライン停止に直結します。また、調達リードタイム（※7）が延びると、納期の遅延や顧客からの信用低下を招きかねません。

欠品を防ぐために安全在庫を積み増す手法もありますが、在庫の滞留は保管スペースの圧迫やキャッシュフローの悪化を引き起こします。

そのため、調達先を複数確保する「マルチソーシング」の検討や代替材の選定、受発注・在庫データの可視化を通じて、供給リスクと在庫コストの最適なバランスを見極めることが求められています。

◆用語解説

※6 シングルソーシング： 特定の資材や部品を単一の仕入先から継続購入する調達手法。コスト低減が図りやすい反面、供給途絶時のリスクが高い
※7 調達リードタイム： 原材料や部品を発注してから、実際に自社に納入されるまでに要する日数・時間

課題⑧ 多品種少量生産への対応と製品情報管理の複雑化

市場ニーズの細分化に伴い、多品種少量生産へのシフトが進んだことで、顧客ごとの個別仕様への対応と管理工数の増大が現場の負担となっています。

多品種少量生産では、製品ごとに使用部品や加工手順が異なるため、段取り替えの頻度が増加し、生産スケジュールが過密化します。さらに、バリエーションの拡大に比例して、部品表（BOM）（※8）や図面、作業指示書の点数も膨大になります。

例えば、標準製品をベースに顧客ごとの特注仕様（寸法や塗装変更など）を加える場合、差異情報が正しく共有されていないと、誤った部品の手配や加工ミスといった手戻りが発生しやすくなります。

そのため、製造プロセスの柔軟性を高めるだけでなく、標準品と特注品の仕様差分を明確に区別し、BOMや関連文書をミスなく連携・管理できるITツールの活用が重要です。

なお、多品種少量生産が求められるようになった背景や、生産方式の特徴、導入時のポイントについては、下記の記事で詳しく解説しています。

関連記事： 「多品種少量生産」が注目される背景にある3つの変化を解説

◆用語解説

※8 BOM（Bill of Materials）： 製品を構成する部品、原材料、員数、工程情報などを一覧化した部品表。設計から調達、製造まで共通の基盤データとなる

課題⑨ 脱炭素化や環境規制への対応が求められている

カーボンニュートラルの達成に向けて、製造工程で生じるCO2排出量の削減や、厳格化する各種環境規制への適合が不可欠な経営課題となっています。

特に金属加工・化学・窯業など、大量の電力や燃料を消費する業態では、高効率な省エネ設備への更新や、生産プロセスの根本的な見直しが求められます。

しかし、脱炭素化の推進には依然として高いハードルが存在します。中小企業庁の「2025年版中小企業白書」によると、中規模・小規模企業の6割以上が「重要性は理解しているものの、具体的な取り組みには至っていない（段階1）」状態にとどまっています。その背景には、投資コストに見合う回収の見通しが立ちにくい点や、GX（グリーントランスフォーメーション）を推進する専門人材の不足が挙げられます。

◆脱炭素化の取組段階（企業規模別）

段階0：気候変動対応やCO2削減に係る取組の重要性について理解していない
段階1：気候変動対応やCO2削減に係る取組の重要性について理解している
段階2：事業所全体での年間CO2排出量（Scope1,2）を把握している
段階3：事業所における主要な排出源や削減余地の大きい設備等を把握している
段階4：段階3で把握した設備等のCO2排出量の削減に向けて、削減対策を検討・実行している
段階5：段階1～4の取組を実施しており、かつ情報開示を行っている

出典：中小企業庁「2025年版中小企業白書 第1部第2章第1節 脱炭素化・GX」

また、脱炭素化への対応は自社工場内に閉じた話ではありません。中小企業庁の「2024年版中小企業白書」が示すように、サプライチェーン全体での排出量削減を求める大手メーカー等から、CO2算定や削減目標の提示を求められる中小企業が増加しています。

◆脱炭素化の取組に関する取引先からの協力要請の内容

出典：中小企業庁「2024年版中小企業白書 第1部第4章第5節 GX（グリーン・トランスフォーメーション）」

このような状況から、製造業においては、CO2排出量の削減に取り組むだけでなく、エネルギー使用量や排出量に関するデータを正確に把握・管理し、取引先からの情報開示要請にも対応できる体制の整備が求められているのです。

課題⑩ 技術開発と新規市場開拓の難航

技術サイクルの短期化や海外競合の台頭により、既存製品の品質や価格競争力だけに頼った経営は限界を迎えつつあります。

長年蓄積してきた高度な加工技術を有していても、特定の産業や主要取引先への売上依存度が高い企業では、需要の縮小や顧客の生産移管がそのまま経営危機に直結するリスクがあります。

こうした状況を打破するには、自社の強みである「コア技術（※9）」を再定義し、新規分野や高付加価値市場への展開を図ることが重要です。しかし、研究開発には相応の投資と時間を要するうえ、技術的な成立性だけでなく「市場で真に求められているか」「事業として採算が合うか」を的確に見極めるマーケティング視点が欠かせません。

自社の既存技術を棚卸しし、市場ニーズと掛け合わせながら、計画的に新商品開発や新規販路の開拓へリソースを配分していく姿勢が求められます。

◆用語解説

※9 コア技術： 企業の競争力の基盤となる独自の技術やノウハウ。例として、精密加工、表面処理、材料加工など

製造業の課題を解決するための5つの取り組み

それでは、ここまで紹介してきた「製造業の課題」の解決に向けて実施したい5つの取り組みについて解説します。

取り組み① 生産工程の改善と業務の標準化を進める

生産性と品質を向上させるには、製造工程の作業内容や設備の稼働状況を把握し、改善すべき箇所を明確にすることが重要です。例えば、設備稼働率や不良率、サイクルタイム（製品1個を生産するのに必要な時間）などを計測し、非効率な工程を特定したうえで、作業手順や設備の設定条件を見直します。

また、ベテランの作業者に依存している業務については、加工条件や品質判断の基準を明文化し、作業の標準化を進める必要があります。作業手順書や動画マニュアルの作成、OJTによる教育などを組み合わせることで、技能継承を進めながら、作業品質のばらつきを抑えられます。

取り組み② 原価管理の徹底と調達体制の見直しを行う

原材料費やエネルギーコストの上昇に対応するには、製品別・工程別の原価を正確に把握し、コスト削減と適切な価格転嫁を進めることが重要です。

まずは、材料費・労務費・製造経費などの原価構成を可視化し、標準原価と実際原価の差異を分析することで、材料の使用量や加工時間など、コスト増加の原因を特定し、製造工程の改善や納入先との価格交渉につなげられます。

また、調達リスクを抑えるには、特定の仕入先への依存を見直し、複数購買（マルチソーシング）や代替材料・部品の確保を検討することも有効です。

取り組み③ 設備投資と省エネルギー対策を進める

設備の老朽化やエネルギーコストの増加に対応するには、設備の更新・維持にかかる費用と、導入後に得られる効果を比較し、計画的に設備投資を進めることが重要になります。

例えば、加工工程においては「工程集約型加工機（※10）」を導入すれば、段取り替えや搬送作業を減らし、生産性の向上や省エネルギー化につなげられます。実際に、経済産業省の「2026年版ものづくり白書」では、工程集約型加工機によって工程数や機械台数を削減し、生産性の向上や省エネルギー化につなげる考え方が紹介されています。

出典：経済産業省「2026年版ものづくり白書 第4章第2節 製造業の設備投資動向」

また、設備更新の優先順位を決める際は、導入費用だけでなく、電力消費量や保守費用、稼働率なども考慮し、投資対効果を評価する必要があります。

設備投資の負担が大きい場合は、国や自治体の補助金・税制優遇制度なども確認し、長期的なコスト削減とCO2排出量の削減を両立できる設備更新を検討しましょう。

◆用語解説

※10 工程集約型加工機：複数の工作機械で行っていた加工工程を、1台の機械に集約できる工作機械の総称。代表的なものに「複合加工機」や「5軸制御マシニングセンタ」など

取り組み④ 技術開発と付加価値によって競争力を高める

製造業が市場環境の変化に対応し、競争力を維持・強化するには、既存技術の高度化や新製品の開発によって、製品の付加価値を高めなければいけません。

まずは、自社が持つ加工技術や製造ノウハウなどのコア技術を見直し、他社との差別化につながる強みを明確にします。そのうえで、市場調査や顧客ニーズの分析を行い、既存技術を応用できる新たな製品や用途を検討します。

また、新製品の開発では、技術的な実現可能性だけでなく、開発コストや販売価格、想定需要などを検証し、事業としての採算性を見極める必要もあります。自社の技術的な強みを顧客価値につなげることが、持続的な競争力の確保につながります。

取り組み⑤ DXによって業務の効率化と情報共有を進める

製造業のDXでは、紙の帳票やExcelによる手作業をデジタル化するだけでなく、部門やシステムごとに分散したデータを連携させ、業務全体の効率化につなげることが不可欠になります。

例えば、製造現場の作業実績をタブレットから入力し、生産管理システムへ連携すれば、紙帳票からの転記作業を削減できます。

また、設計・製造・営業などの部門間で共有する製品情報についても、管理方法の見直しが必要です。

製品の仕様変更があった際に、関係部門が同じ最新情報を参照できるよう、後述するPIM（ピム：商品情報管理）のようなシステムにより、製品情報を一元管理し、必要な情報を各部門やシステムへ連携できる体制を構築することが重要です。

製造業における情報管理の課題解決にはPIM（ピム）が有効

製造業の課題を解決するには、生産工程の改善や設備投資だけでなく、設計・製造・営業などの部門間で、正確な製品情報を共有・活用できる体制を用意することも重要です。

特に、製品点数やバリエーションが多い企業では、仕様変更などの情報を正確かつ最新の状態で、関係部門や販売チャネルへ効率よく反映できる仕組みが求められます。

そこで有効なのが、PIM（Product Information Management：商品情報管理システム）の導入です。PIMは、製品の仕様や画像、関連資料などを一元管理し、各部門や販売チャネルで情報を共有・活用するためのシステムです。

◆製造業におけるPIMの導入イメージ

PIMを活用して、製品情報を一か所に集約することで、必要な情報の検索や更新作業を効率化できるほか、部門間の情報の不整合を防ぎやすくなります。

例えば、株式会社インターファクトリーが提供するクラウド型商品情報管理システム「EBISU PIM（エビス ピム）」では、製造業の製品情報管理に役立つ、以下のような機能を備えています。

◆EBISU PIMの主な機能

※外部システムとの連携は、連携先によって個別の開発が必要になる場合があります。

製品の仕様が変更された場合も、EBISU PIMで最新の製品情報を管理することで、営業や販促などの関係部門が共通の情報を参照できます。また、製品点数が多い場合でも、一括更新機能などを利用して情報更新の負担を軽減できます。

PIMの導入によって、最新で正確な製品情報を必要な部門やチャネルへ効率よく共有・展開することで、製造現場の業務効率化や情報の信頼性向上につながります。

まとめ

製造業が抱える課題を解決するには、各製造工程を改善するだけでなく、原価管理や設備投資、技術開発、DXなどを企業全体で進めることが重要です。特に、コスト削減と生産性の向上を両立しながら、製品の付加価値を高め、収益性と競争力を強化していく必要があります。

また、製造業のDXでは、業務のデジタル化に加えて、部門間で情報を正確かつ効率的に共有できる体制づくりも欠かせません。

株式会社インターファクトリーが提供する「EBISU PIM（エビス ピム）」は、部門ごとに分散しやすい製品情報を一元管理し、関係部門での情報共有や更新業務を効率化するクラウド型商品情報管理システムです。管理した製品情報を各チャネルへ連携することで、情報の整合性を保ちながら、販売・販促業務の効率化につなげることができます。

もし、製品情報の管理や部門間の情報共有に課題を感じている企業様は、まずは下記の公式サイトにて無料の「商品情報運用セルフ診断」をご活用ください。自社の商品情報管理の現状を確認し、改善すべきポイントを把握するきっかけとしてお役立ていただけます。

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